《鍋爐清洗細則》1999年9月21日國家質量技術（shù）監督局質技監局頒發（1999）215號文件公布，自2000年（nián）3月（yuè）1日起施行。

第一章（zhāng）總則（zé）

1.1為（wéi）防（fáng）止因（yīn）化學清洗不當而危及鍋爐安（ān）全運行，保證鍋爐化學齡前清洗安（ān）全可靠（kào），根據《鍋爐水處理監督管理規則》，製定本規則。

1.2本規（guī）則適用於以水為介質的固定（dìng）式鍋爐（以下簡稱鍋爐）的化學清洗。不適（shì）用於原子能鍋爐的清洗。

1.3從事鍋爐化學清洗的單位必須按《鍋爐水處理監督管理規則》的規定，取得省（shěng）級以上（含省級）鍋爐壓力容器安全監察機構的（de）資格認可，才能（néng）承擔相應級（jí）別的鍋爐化學清洗。對鍋爐實施堿煮的單位無（wú）須進行資格認可。

1.4清（qīng）洗單位須按《鍋爐水處理監督管理規（guī）則》的要求，配備相應的專（zhuān）業技術人（rén）員和操作（zuò）化驗人員、清洗設備及化驗分析儀器，健全質保體係，完善並認真執（zhí）行各項管理製度。鍋爐化學清洗（xǐ）時應做到資料齊（qí）全、現場記錄清楚（chǔ）完整、數據真實準確並（bìng）應妥善保存。

1-5清洗單位在鍋爐化學清洗前，應製訂清洗方案並持清（qīng）洗方案、清洗資格證和（hé）清洗人員證書等有（yǒu）關資料到鍋爐登記所在地（dì）的鍋爐壓力容（róng）器安全監察機構（gòu）辦理備案手續（xù）。

清洗結束時，清洗單位和鍋爐使用單位及鍋爐壓力容器安全監察（chá）機構或其授權的鍋爐檢驗單位應對清洗質量進行檢查驗（yàn）收。

1.6各級鍋爐壓力容器安全監察機（jī）構（gòu）負責監督本規則的執行。

第二章一般要（yào）求

2.1清洗前的準備

2.1.1鍋爐化學清洗前應（yīng）詳細了解鍋爐的結構和材質，並對鍋爐內外部進出口仔細檢查，以確定清洗方式和製定安全措施。如鍋（guō）爐有泄漏或堵塞等缺陷，應采取有效措施預先處理。

2.1.2清洗前必須確定水垢類別（bié）。應在鍋爐不同部位取有代表性的水垢樣品進行分析。水垢類別的鑒別方法見附錄（lù）1《水垢類別的鑒（jiàn）定方法》。額定工（gōng）作壓力（lì）2/5MPa的鍋爐需作垢樣定量（liàng）分析。

2.1.3清洗前必須根據鍋爐的實際情況，由專業技術人員（yuán）製訂清洗方案，並經技術負責（zé）人批準。清洗方案應（yīng）包括下（xià）列內容：

（1）鍋爐使（shǐ）用單位名稱、鍋爐型號、登記編號、投運年限及上次酸洗時間等。

（2）鍋爐是否存在缺陷。

（3）鍋爐結垢或鏽蝕的狀況，包括水垢的分布、厚度（或沉積物量）、水垢分析結果和設備狀況（kuàng）。

（4）清（qīng）洗範圍（wéi）、清洗工藝。

（5）根（gēn）據“清洗工藝小型試驗”、鍋爐結構和鍋爐的材質及垢量、清洗係（xì）統（tǒng）等確定清洗劑、緩蝕劑、鈍化劑和（hé）其安助劑的濃度、用（yòng）量（liàng）及清洗溫度、時間等工藝條件。

（6）化學齡前（qián）清洗係統圖。

（7）清洗所需采取的節流、隔離、保護（hù）措施。

（8）清洗過程中，應監測和記錄的項目。

（9）清洗廢液的排放處理。

（10）清（qīng）洗後的清掃或殘垢清理，清洗質量驗（yàn）收條件等（děng）。

2.1.4清洗前對（duì）化學清洗的藥品如原液純度、所選擇的緩蝕劑緩蝕效率等（děng）進行複驗，並按技（jì）術、安全措施（shī）的要求（qiú）做好設備、材料（liào）、化驗儀（yí）器和試劑、安全用品及其他清洗所需物品的準備。

2.2清洗係統的設計

2.2.1化學清洗係（xì）統應根據鍋爐結構、清（qīng）洗介質和清洗方式、水（shuǐ）垢的分布狀況、鍋爐房條件和環境及清洗的範圍等具體情況進行設計（jì）。

2.2.2鍋爐采用循環清洗時，其係統設計（jì）應符合下列要求：

（1）清洗箱應耐腐蝕並有足夠的容積和強度，可保證清洗液暢通，並能順利地排出沉（chén）渣。

（2）清洗泵應耐腐蝕，泵的出力應能保證清洗所需的清洗液流速和揚程，並保證清洗泵連續可靠（kào）運（yùn）行。

（3）清洗泵入口或清洗箱出口應裝（zhuāng）濾網，濾網孔徑應小於5毫米，且應有足夠的通流（liú）截麵。

（4）清洗液的進管和回管應有足夠的截麵積以保證清洗液流量，且各回（huí）路的流速應（yīng）均勻。

（5）鍋爐頂部及封（fēng）閉式清洗箱頂部應設排氣管，排（pái）氣管應引至安全地點，且（qiě）應有足夠的流（liú）通麵積。

（6）應標明監視（shì）管（guǎn）、采樣點心和掛片位置。

（7）清洗係統（tǒng）內的閥門應（yīng）靈活、嚴密、耐腐蝕。含有銅部件的閥門、計量（liàng）儀表等應在酸洗前拆除、封堵或（huò）更換成塗有防腐塗（tú）料（liào）的管道附（fù）件。過熱器內應充滿加有聯一氨100-300mg/L或醛廂100~300mg/L，pH值為9.5-10.0（用氨水調pH值）的除鹽水作保護（hù）。所有不參與清洗的係統、管道等（děng）都應嚴隔離。

（8）必要時可裝設噴射注酸裝置、蒸（zhēng）汽加熱（rè）裝置和壓縮空氣（qì）裝置。

（9）應避免將爐前係統的髒物帶（dài）入鍋爐本體和過熱器。一般應將鍋（guō）爐分為爐前係統、爐本（běn）體和蒸汽係（xì）統三個係統進行清洗。

2.3清（qīng）洗介質（zhì）的要求

2.3.1清洗介質的選擇（zé），應根據（jù）垢的成分，鍋爐（lú）設備的結（jié）構、材質、清洗效果、緩蝕（shí）效果、藥劑的毒性和環保的要求等因素進行綜合考慮。一般（bān）應通過試驗選（xuǎn）用。

2.3.2—般（bān）情況（kuàng）下不得利（lì）用回收的酸洗廢液清洗鍋爐。特殊情況下回（huí）收利用的酸液中（zhōng）鐵離子總量不得超過250mg/L。

2.3.3清洗時必須（xū）根據清洗介質、溫度（dù）、鍋爐材質等因素選擇合適（shì）的緩蝕劑（jì）。緩蝕劑的緩蝕效率達（dá）到98x10"以上，並且不發生氫脆、點蝕及其他局部腐蝕，同時（shí）應盡量選（xuǎn）擇氣味小、無毒害作用、性能（néng）穩定、水溶性及均（jun1）勻性好的緩（huǎn）劑。

2.3.3.1如清洗中需添加清洗助劑的，應預先對加助劑後（hòu）的緩（huǎn）蝕劑進行曲緩蝕（shí）效率測定，以防有些助劑對緩蝕性能產生（shēng）影響。測（cè）定方法見附錄2《緩蝕劑緩蝕（shí）效率和酸洗劑腐蝕（shí）速率（lǜ）的測定（dìng）方（fāng）法（fǎ）》。

2.3.3.2清洗（xǐ）單位應定（dìng）期對庫存（cún）的緩蝕劑進行緩蝕複測，不得以鍋爐清洗時腐蝕試片的測定來代替（tì）。

2.3.4酸洗劑:對不同的水垢和金屬材料，應選用合適的酸洗劑和助溶劑，一般（bān）選擇如下：

（1）對碳酸鹽水垢（gòu），一般采用鹽酸清洗。

（2）對矽酸鹽水垢，可在鹽酸中添加氫氟酸或氟化物清洗。

（3）對硫酸鹽水垢或硫酸鹽與矽（guī）酸鹽混合水垢，應（yīng）預先堿煮轉型，然（rán）後再用鹽酸或鹽酸添加氟化物清洗。

（4）對氧化鐵垢，可在鹽（yán）酸中添加氟化物或采用硝酸清洗。

（5）對於電站鍋爐，當氧化鐵垢中含銅量較高（Cu0510-2）時，應采取防止金屬表麵產生鍍銅的措施，一般可（kě）選用鹽酸加氟化物及硫腺（xiàn）等清洗助劑。

（6）奧氏體鋼的清洗，不可選用鹽酸做清洗劑。對於含縮材料的鍋爐（lú）部（bù）件的清洗，一（yī）般可選（xuǎn）用氫氟（fú）酸、EDTA、檸檬（méng）酸或（huò）甲酸、乙酸等有機混合酸做清洗劑。

2.3.5清洗劑用量:鍋爐清洗時，所需的鹽酸（硝酸）、ED-TA、檸檬酸、緩蝕劑的用量計算方法見附錄3《清洗藥品用量的計算方法》。

2.4清洗（xǐ）腐蝕的控製

2.4.1清洗時必須加入合（hé）適的緩蝕劑，其濃度和（hé）適用性應根據產品說明和試（shì）驗結果確定。酸洗（xǐ）時一般應（yīng）先加緩蝕劑，並在係統中循環均勻後，再加酸液。緩蝕劑需和酸同時加（jiā）入的，應配製均勻後才可（kě）進入（rù）鍋爐內。

2.4.2酸洗時須防止因Fe3+濃度過高而引起的電（diàn）化學腐蝕。當酸洗液（yè）中Fe*濃（nóng）度lOOOmg/L時，應在酸洗液中加入還原劑（一般應加氯化亞錫）進行還原，其添加量的計算（suàn）可參考附錄4《酸洗中還原（yuán）劑加入量的計算方法》。

2.4.3酸洗液濃度的控製：酸洗（xǐ）液的濃（nóng）度不得過高，最高濃度一般（bān）控製為:HC1、HN03、EDTA：10xlO"；HF：3xlO%不得向鍋爐內直接注入濃酸。

2.4.4酸洗（xǐ）的流速控製:酸洗時，鍋爐爐管內酸液（yè）流速應維持在0.2~0.5m/s，但不得大於（yú）lm/s0

2.4.5酸液溫度的控製：

（1）無機酸的清（qīng）洗溫度宜控（kòng）製在（zài）550度以下，最高不得超過650P；

（2）有（yǒu）機酸的清（qīng）洗溫度控製為：檸檬酸90-980^；EDTA110~1450T：o

酸洗過程中，除EDTA清洗外，嚴禁采用爐（lú）膛點火方式加熱酸液，以防爆炸和產生局部過熱。酸液的加熱方法見附錄5《酸液加熱方法》，加熱時應注（zhù）意整個清洗係統的溫度平衡，避（bì）免局（jú）部溫度過高而產生腐蝕。

2.4.6酸洗時間的控製:從酸液達到預定濃度起到開始排酸時的酸洗時間，一（yī）般應不超過12小時，對較厚和難（nán）溶水垢，在嚴格（gé）監督下可適當延長（zhǎng）酸（suān）洗時間，延長酸洗時間的長（zhǎng）短，可以由腐蝕量測（cè）定的方法確（què）定。

2.4.7腐蝕指示片（piàn）的測定。

2.4.7.1酸洗開始時（shí），必須在清洗係統中掛放腐蝕指示片（一般應在清洗箱或循環管路及鍋內分別掛放）。腐蝕指示片的材質應與（yǔ）鍋爐被（bèi）清（qīng）洗部分的材質相同，其製作與腐蝕測定方法見附（fù）錄6《腐蝕指示（shì）試片的製作與腐蝕測定方法（fǎ）》。

2.4.7.2金屬腐蝕（shí）速度的計算方法如下：

u=Am/Stg/（m2•h）

式中:Am——酸洗前與酸洗後腐蝕試片的質量之差，g（均用萬分之一分析天樺稱重）；

S—-腐（fǔ）蝕試片的總表麵積，；

t-酸洗時（shí）間，h。

其計算方（fāng）法為：

（1）循環清洗，從清洗係統進、出口酸度趨於一致起到開始排酸止的時間。

（2）開式清洗，從清洗係統開始加酸起到停止加酸止的時間。

2.4.8鍋爐化學清洗後應（yīng）盡快投入運行（háng），若不能很快投入運行，鈍化後應采取保養措施，以防腐蝕。

第三章工業鍋爐化學清洗工藝及驗收要求

3.1工業鍋爐是指以向工業（yè）生產或生活用途提供蒸（zhēng）汽、熱水的鍋爐，一般指額定工作壓（yā）力不大於2.5MPa的鍋爐。

3.2化（huà）學清洗條件的確定。工（gōng）業鍋爐化學清洗包括堿洗和酸洗兩（liǎng）種類型。當鍋爐產生水垢或鏽（xiù）蝕時應及時清理，但采用酸洗（xǐ）方法的，應符（fú）合下列條件之一，且每台（tái）鍋（guō）爐酸洗間隔時間（jiān）不（bú）宜少於2年（nián）。

（1）鍋（guō）爐受熱麵被水垢覆蓋80X10-2以上（shàng），且平均水垢厚度達到或超過下列數值:1mm；對於有過熱器的鍋爐（lú）:0.5mm；對於熱水（shuǐ）鍋爐：lmm。

（2）鍋爐受熱麵有嚴重的鏽蝕。

3.3清洗係統

工業（yè）鍋爐僅采用堿洗的一般不需要循環係統。采用酸（suān）洗形式時，應采用循環清洗或循環和靜態浸泡相結合（hé）的方法。

3.4化學清洗工藝

3.4.1運行鍋爐（lú）化學（xué）清洗工藝包括堿（jiǎn）煮轉型、水衝（chōng）洗、酸洗、酸洗後水衝洗、漂洗及鈍化等各階段，其中堿煮轉型和漂洗可（kě）視具（jù）體情況免做。

3.4.2化學清洗（xǐ）前，應清除鍋內堆積的沉渣和汙物。如有堵塞的管道應盡量預先（xiān）加以疏通。

3.4.3對以硫酸鹽為主的水垢，應進行堿煮轉型，要求如下（xià）：

（1）根據（jù）水垢厚度（dù）和成分，將溶解成溶液的碳酸鈉和磷（lín）酸（suān）三鈉（nà）混合（hé）液加入（rù）鍋爐內，並使用鍋水（shuǐ）中藥劑（jì）濃度均勻地達到:Na2C03：（0.3-0.6）xl0一2；Na3PO4•12H2O：（6.5~1.0）xlO'2（相當於PO：-濃度1250~2500mg/L）。

（2）鍋爐應緩慢升壓，一般在5小時內使鍋爐（lú）壓力升至額定工作壓力的1/2並維持36-48小（xiǎo）時。結垢嚴重的還應適（shì）當延長堿煮轉型時間。

（3）煮爐時間，應定期取（qǔ）樣分析（xī），當鍋水堿度低（dī）於（yú）45mmol/L，PO：-濃度小於lOOOmg/L時，應適當補（bǔ）加碳（tàn）酸（suān）鈉和磷酸三鈉。

（4）堿煮轉型結（jié）束後（hòu），應放淨堿液，並用水衝洗至出口水pH值小於9。

3.4.4酸洗控製要求。

3.4.4.1酸洗液的（de）濃（nóng）度:HC1或HN03（4~80）xlO'2，用鹽酸清洗，添加氟化物助劑:HF1X10'2；或NaF（0.5~0.8）Xi。"。酸洗（xǐ）時間：6~10小時。

196

3.4.4.2在酸洗後（hòu）階段，應根據下列各點判斷酸洗終點（diǎn），及時停止酸洗：

（1）酸液濃度（dù）趨於穩定:相隔30分鍾，兩次分析結果酸液濃度的絕對（duì）差值小於0.2x10-2。

（2）鐵離（lí）子濃度（dù）基本趨於平衡。

3.4.5酸（suān）洗（xǐ）結（jié）束後，宜用清水迅速（sù）將鍋內的酸洗廢液頂出。如衝洗水量不足，也可（kě）采用（yòng）邊排酸（suān）邊上水（排酸速度應不大於上水速度（dù）），並在衝洗的後期加適量（liàng）堿液中和的方法進行退酸中和水衝洗。水頂酸或退（tuì）酸中和水衝洗至排出液的PHM4.5為（wéi）止。

3.4.6酸洗後必須進行中和、鈍化，以防金屬（shǔ）腐蝕。一般可采用下述方法鈍化：水（shuǐ）衝洗（xǐ）後，在係統循環下（xià），加入Na3PO4-12比0，使其濃度達到（1-2）X10-2，同時加入氫氧化鈉調（diào）整pH值，pH值應（yīng）控製在（zài）11-12，一般可采（cǎi）用小於工作壓力帶壓鈍化。當鍋（guō）內鈍化（huà）液濃度均勻後，關閉循環係統，然（rán）後鍋爐點火，緩（huǎn）慢將鍋（guō）爐升壓至額定工作壓力的1/2左右，保壓（yā）鈍化時間（jiān）應維持16小時以上。對於額外負擔定工作（zuò）壓力不小於1.6MPa且（qiě）額外負擔定蒸發量（liàng）不（bú）小於10噸/小時的鍋爐，酸洗後應（yīng）按電站鍋爐的要求進行漂洗、鈍化。

3.5殘垢清理:中和後必須打開所有的檢查孔，用人工清理鍋內鬆（sōng）動（dòng）的殘垢和沉渣，以（yǐ）防水垢脫落後造成堵（dǔ）管。

3.6清洗過程中的化學監測

3.6.1堿煮過程:每4小時（接（jiē）近終點時每項（xiàng）1小時）測定堿洗液中的pH值、總堿度和（hé）PO：-濃度。

3.6.2酸洗過（guò）程:開始時每30分鍾（酸少中（zhōng）間階段可每1小時）測定酸洗（xǐ）液中的（de）酸濃度、Fe*和Fe"濃度，接近終（zhōng）點時，應縮短分析時（shí）間。

3.6.3中和退酸水衝洗過程:後階段每15分鍾測定出口（kǒu）水的pH值。

197

3.6.4飩化過程:每3~4小時測定鈍（dùn）化液中的pH值和（hé）po：-濃度。

上述項目的測定方法見附錄7《清洗過程化學監測分析方法》。

3.7清洗質量驗收要求

3.7.1除（chú）垢率。

（1）清洗以碳酸鹽為主水垢，除垢麵積應達到（dào）原水垢覆蓋麵積的80X10'2以上。

（2）清洗矽酸鹽或硫酸鹽水垢，除垢麵積應達到（dào）原水（shuǐ）垢覆蓋麵積的60x10"以（yǐ）上。

如除垢率低於上述規定，或雖達（dá）到規定要求但鍋爐主要受熱麵上仍覆蓋有難以清理的水垢時，應在維持鍋（guō）水堿度（dù）達到以水質標準上限值的條（tiáo）件下，將鍋爐運行1個月左右再停爐，用人工清理脫落的（de）垢渣（zhā）和殘垢。

3.7.2鍋爐清洗表麵應（yīng）形成良好的鈍化（huà）保護膜，金（jīn）屬表麵不出現二次浮鏽，無點蝕。

3.7.3用腐蝕指示（shì）片測量的金屬腐蝕（shí）速度的平均值應小於6g/（m2•h），且（qiě）腐蝕總量不大（dà）於72g/m2o

3.7.4鍋（guō）內所有水冷壁管和對流管等都應（yīng）暢流無阻。如清洗前已堵塞的管子，清洗後仍無法疏通場流的誼由（yóu）有資格的（de）單位修理更換。

第四章電（diàn）站鍋爐化學清洗工藝及驗收要求

4.1電站鍋爐是指以發（fā）電（diàn）和熱、電（diàn）聯產為主要目的的鍋爐，一般指額定工作壓力不小於3.8MPa的鍋爐。

4.2電站鍋爐化學清洗條件的確定。

4.2.1新建鍋爐的化學清洗，應能除去（qù）新建（jiàn）鍋（guō）爐在軋製（zhì）、加工過程中形成（chéng）的高溫氧化物以及（jí）在存放、運輸、安裝過程中所產生（shēng）腐蝕產物、焊（hàn）渣和泥沙汙（wū）染物等（děng）。其清洗（xǐ）範圍為：

（1）直流爐和額定工作壓力為9.8MPa及以上（shàng）的鍋筒式鍋爐，在投（tóu）產前必須進行酸洗，額定工作壓力在（zài）9.8MPa以下的鍋筒（tǒng）式鍋爐，除鏽蝕嚴重外，一（yī）般可不進（jìn）行酸洗，但必須進行堿（jiǎn）煮。

（2）再熱器一般不進行化學清洗，但額（é）定工作壓力大於13.OMPa鍋爐的再熱器可根據（jù）情況進行化學清洗。清洗時必須保證管內流（liú）速大於0.15m/s，過熱器進行化學清洗時，必須有防止立式管產生氣塞（sāi）和腐蝕產物的管內沉積（jī）的措施。

（3）容量為（wéi）200MW以上的機（jī）組，凝結水及高壓給水係統（tǒng）必須進行化學清洗（不包括高壓加熱器）；容量（liàng）為200MW以下的（de）機（jī）組，凝結水及高壓給水管道的化學清（qīng）洗，應根據管道內壁的腐蝕產物情況決定。

4.2.2運行鍋爐化學清洗的確定。

（1）當（dāng）水冷（lěng）壁管內（nèi）的（de）沉積物量或鍋爐化學清洗的間隔（gé）時間超過極限值時，就應安排（pái）化學清洗。鍋爐化學清洗的間隔時間，也可根（gēn）據運行水質的異常情況和大修時鍋（guō）爐的（de）檢查情（qíng）況，作適當變更。

（2）燃油燃氣鍋爐和液排渣爐，一（yī）般隻需清（qīng）洗鍋爐本體，蒸汽流通部分是否進行化學清洗，應根據實際情況決定。

4.3清洗前應完成的準備工作

4.3.1機組熱力係統已（yǐ）安裝或檢修完畢，並經（jīng）水壓試驗合格。

4.3.2臨時係統安（ān）裝完畢後，應通過1.5倍清洗工作壓力（lì）的熱（rè）水水壓試驗。清洗（xǐ）泵和各種計量泵及其他轉動（dòng）機械經試運轉無異常。

4.3.3儲、供水的質量和數量已能滿足化學清洗和衝洗的用水需要。清洗用水量可參照附錄9《發（fā）電鍋爐化學清洗用水》。

4.3.4廢液處理臨時或正規設施應安裝完（wán）畢，並能有效地處理排放廢液。

4-3.5安裝在臨時係統中的溫（wēn）度、壓力、流過表計及分析儀（yí）器應經（jīng）計量校驗合格（gé），並備齊全。腐蝕指示片、監視管等製（zhì）作完畢。

4.4清（qīng）洗係統及其安裝（zhuāng）

4.4.1清洗方式應根（gēn）據清洗介質和爐型來選擇，一般鹽酸（suān）、檸檬（méng）酸、EDTA等（děng）采用循環清洗，氫氟酸采用開式清洗。

4.4.2清洗係（xì）統的（de）安裝應符合下列要求（qiú）。

4-4.2.1安裝臨（lín）時係統時，水平（píng）敷設的臨時管道，朝排水（shuǐ）方向的傾斜度不得小於（yú）1/200。應保證臨（lín）時管道的焊接（jiē）質量。焊（hàn）接部位（wèi）應位於易（yì）觀察之處，焊掃不宜靠近重要設（shè）備（bèi）。

4.4.2.2所有閥門在（zài）安裝前，必須研磨、更換法蘭填料，並進行水壓試驗。閥門壓（yā）力等級必須高於（yú）清洗時相應的（de）壓力等級。閥門本身不得帶有鋼部件。閥門及法蘭填料應采取耐酸、堿的防腐材料。EDTA清洗時，升（shēng）溫後應檢（jiǎn）查並緊（jǐn）固（gù）循環係統內所有的法蘭螺栓。

4.4.2.3清洗箱（xiāng）的標高及液位應（yīng）能（néng）滿足清（qīng）洗泵的吸入高（gāo）度（dù），以防泵抽（chōu）空。安裝泵進、出口管（guǎn）道時，應考慮熱膨脹補償措施，不便使泵受（shòu）到過大的推（tuī）力。

4.4.2.4可在鍋筒上設臨時（shí）液位計及液位報警信號。根據循環流速的要求，在鍋筒下降管口設（shè）節流（liú）裝置，並將鍋筒放水管加高。

4.4.2.5清洗係統中的監視管段應選擇髒汙程度比較（jiào）嚴重，並帶有焊口的水冷壁管，其長度為（wéi）350~400mm，兩端焊有法蘭盤，監視管段一般安裝於（yú）循環（huán）泵岀口，必要時高壓鍋爐還應在水冷壁管處設（shè）置監視管裝置。

4.4.3不參加化學清洗的設備、係統應與化學清洗係統（tǒng）可靠地隔離，要求：

（1）拆除鍋筒內不宜（yí）清（qīng）洗的裝置。

（2）水位計及所有不耐腐蝕的儀表，取樣、加藥等管（guǎn）道均應與清洗液（yè）隔（gé）離。

（3）過熱器若不參加清洗，應采取充滿除鹽水等保護措施。

4.4.4為（wéi）維持鍋爐（lú）清洗液的溫度（dù），應嚴密封閉爐膛及尾部（bù）煙道岀口。

4.4.5在鍋筒不位監視點（diǎn）、加藥點及（jí）清洗泵（bèng）等處，應設通信聯絡點。

4.4.6應將清洗係統圖掛（guà）於清洗現場。係統中的閥（fá）門應按圖紙編（biān）號，並掛編號牌。管道設備應標明清洗液流動方向，並經專人核對無誤。

4.4.7係統安裝完畢後應清（qīng）理係統內（nèi）的砂石、焊渣和其他雜物。

4.5電站（zhàn）鍋爐化學清洗工藝（yì）

一般工藝步驟為：係統水衝洗、堿洗、堿煮轉型（xíng）、堿洗（xǐ）後的水衝洗、酸（suān）洗、酸洗（xǐ）後的（de）水衝洗、漂洗私鈍化，其清洗工藝的主要控製（zhì）條件見附錄10《電站（zhàn）鍋爐化學清洗工藝綜合表》。

4.5.1係統水衝洗。

新（xīn）建鍋爐，在化學清洗前必須進行（háng）水衝洗。可用過濾後的澄清水或工業水進行分段衝（chōng）洗，衝洗流速一般為0.5~1.5m/s。衝洗終點以出水達到透明（míng）無雜物為準。

4.5.2堿洗或堿煮。

4.5.2.1新建鍋爐僅（jǐn）實施堿煮的，在煮爐過程中（zhōng），須由底部排汙2~3次在煮爐結束後進行大量換水，待排出水和正常鍋水的濃度接近，且pH值降至9左右，水溫降至70~80乜，即可將水全部排出。煮爐後應對鍋爐進行內（nèi）部檢查，要求金屬表麵無腐蝕產物和浮鏽，且形成完（wán）整的鈍化保護膜。同時應清除堆積於鍋筒、集箱等處的汙物。

4.5.2.2酸洗前的去油堿洗，一般應采用循環清洗或循環與浸泡相結合。堿洗後用（yòng）過濾澄清水、軟化水或除鹽水衝洗，洗至出水pH值為8.4，水質透明為（wéi）止。

4.5.2.3若水垢中硫酸鹽、矽（guī）酸鹽含量較高（gāo），為提高除垢效果，可在（zài）酸洗前按3.4.3的方法，先進行堿煮（zhǔ）轉型。

4.5.3酸洗及酸洗後的水衝洗。

4.5.3.1監（jiān）視（shì）管段漬在清洗係統進酸至預（yù）定濃度後，投入循（xún）環係統（tǒng），並（bìng）控製監視管內流（liú）速均（jun1）被清洗鍋爐水冷壁管內流速相近。

4.5.3.2酸（suān）洗（xǐ）時必（bì）須按清洗方案（àn）嚴格監控酸洗液的溫度、循環流速、鍋筒和酸槽的（de）液位等，並每小時記錄一次。按時巡回檢查，如實記錄出現的問題。

4.5.3.3當每一回路循（xún）環清洗到預（yù）定時間時，應加強（qiáng）酸液濃（nóng）度和鐵離子濃度的測定。當各（gè）回酸洗（xǐ）液中酸液濃度和鐵離子濃度（dù）趨於穩定和平衡，可取下監視管檢查清洗效（xiào）果。若管段（duàn）內仍有汙垢，應再把監視管段裝（zhuāng）回係統繼續酸洗。至監視管段內清洗幹淨，應再循環1小時（shí），方可停止酸洗。

4.5.3.4為防（fáng）止活化金屬表麵產（chǎn）生（shēng）二次鏽蝕（shí），酸洗結束時，不得（dé）采用將酸直接排空再上（shàng）水的方法進（jìn）行衝洗，可（kě）用純度大（dà）於97X10-2的氮氣連續（xù）頂排出廢酸液，也（yě）可用除鹽水頂排出廢酸（suān）液。酸液頂排出後采用變流量水衝洗，衝洗時水（shuǐ）流（liú）速應達到清洗流速的1倍以上，盡（jìn）可能（néng）縮短衝洗時間。水衝（chōng）洗至排出液（yè）的pH值（zhí）為4~4.5，含鐵量小於50mg/L為止。

4.5.3.5對沉積物量或垢（gòu）汙較多的鍋爐，酸洗後如有較多未溶解的沉渣堆積在清洗係統及設備的死角時，可用水衝洗至出水pH值為4-4.5後，再（zài）用人工排水方法清（qīng）除（chú）鍋爐和酸內沉渣。用此法衝洗後，須經漂洗才能進行鈍化。

4.5.4漂洗和鈍化。

4.5.4.1采用氮氣或水頂酸（suān），即（jí）在（zài）鍋內金屬未接觸空氣的情況下可免做漂洗，若退酸水洗後有兩次鏽蝕（shí）產生（shēng）的，則須進行漂洗。

4.5.4.2鍋（guō）爐酸洗後（hòu）必須進行鈍化（除EDTA清洗鈍化（huà）一次完成外）。如漂洗（xǐ）後鈍化（huà）的，漂洗液中的鐵（tiě）離子總量應小於300mg/Lo若（ruò）超（chāo）過該值，應用（yòng）熱的除氧水更換部分漂洗液（yè）至（zhì）鐵離（lí）子含量（liàng）小於該（gāi）值。鈍（dùn）化過（guò）程中，應定時（shí）取樣化驗，如鈍化液濃度（dù）降至起（qǐ）始濃度的1/2時，應及時適量補加鈍化液。

4.6清洗後的內部檢查和係統的恢複

4.6.1清洗後，應打開鍋筒、集箱和直流爐的啟動分離器等能打開（kāi）的檢查孔，徹底清除洗下的沉渣。

4.6.2一般應（yīng）對水冷（lěng）壁進行（háng）剖管檢査，判斷清洗效果。對於運行鍋爐應在熱負荷較高部位剖管；對於新建鍋爐應在清（qīng）洗流（liú）速最低處，割取帶焊口的管樣。對於（yú）新建鍋爐，如能確定清恍效果良好的，也（yě）可（kě）視具體情況免作剖管檢査。

4.6.3清洗檢查（chá）完畢（bì）後，應將鍋筒內（nèi）和係（xì）統中拆下（xià）的裝置和部件全部複位，並撤掉所有的堵（dǔ）頭、隔板（bǎn）、節流裝置等，使係統恢（huī）複正（zhèng）常。

4.7循環清洗中的注意事項

4.7.L酸洗時，應維持（chí）酸（suān）液（yè）液位在正常水位線上，水衝洗時，應維持液位比酸洗時液位略高一些，鈍化時的液位應比水（shuǐ）衝洗（xǐ）的液位更高。

4.7.2清洗（xǐ）液的循環方式與鍋爐（lú）的結構和受（shòu）熱麵結垢的程度（dù）等因素有關。對結垢嚴重的回路應先進行循環清洗，其餘回路靜止浸泡，待該回路循（xún）環一定時間後，再（zài）依次倒換。必要時可對結垢嚴重的回路重複進行循（xún）環清洗。

4.7.3為了提高清洗效果，每一回路最好能正反向各循環一次（取決於爐管和鍋筒連接的情況）。如通向鍋筒的某（mǒu）些導氣管位置較高，隻能進行單向循環時，酸液應由高位管進入，低位管排出。

4.8清洗後的保養

鍋爐清洗後如在一個月內不能投入運行，應采取下列之一的防腐（fǔ）蝕方（fāng）法進行保護。

4.&1液相保護法。

氨液保護:鈍化液排盡後，用1Xi。」的氨液衝洗至排出液不含鈍化劑（jì），再用（0.3-0.5）X10-2的氨液充（chōng）滿鍋爐，進行保護。

氨一聯氨溶液保護:將濃度為500mg/L的（de）NH3，300~500mg/L的N2H4，PH值為9.5-10的保護液充滿（mǎn）鍋爐（lú），進行保（bǎo）護。

氨一乙醛肪（C2H5ON）溶液保護:將濃（nóng）度為300~500mg/L的C2H5ON，加氨水調pH值（zhí），pH值為9.5~10的保護液充（chōng）滿鍋（guō）爐，進行保護。

4.8.2氣相保護法。

在嚴冬季節，可采用充氮法保護或氣相緩蝕劑保護。使用的（de）氮氣純度應（yīng）大於99.9x102，鍋爐充氮壓力應（yīng）維持在0.02~0.05MPa□

4.9清洗過程的化學監測及留樣分析（xī）項目

4.9.1清洗係統中應在有代表性的部位設置便於操作的監規取樣點十孵醴鍋爐的（de）監視取祥點布置在係（xì）統回路的入、出口處；直（zhí）流鍋爐應在下列翻伍芬別布置取樣點f

（1）凝結水處理係統岀口。

（2）低壓加熱（rè）器出（chū）口。

（3）除氧器水箱出口。

（4）高壓加熱器出口。

（5）水冷壁（bì）管出口。

（6）啟動分離（lí）器出口。

（7）高溫過熱器出口。

（8）再熱器出口。

4.9.2清（qīng）洗過程（chéng）應定時（shí）對清洗液進行取樣化驗，化驗方法見附錄7《清洗過程化學監測分析方（fāng）法及其監測的項目》，一般規定（dìng）如下：

4.9.2.1煮（zhǔ）爐和堿洗過程:鍋筒（tǒng）式鍋爐取鹽（yán）段和淨段的水（shuǐ）樣，直流爐取鍋爐出、入口水樣，每2小（xiǎo）時測定（dìng）堿度和（hé）POF—次；換水時每2小時測定堿度一次，直至（zhì）水（shuǐ）樣堿度與正常（cháng）鍋水堿度相近為止。

4.9.2.2堿洗後的（de）水（shuǐ）衝洗:每15分鍾測定一次出口水的（de）pH值，每隔（gé）30分（fèn）鍾收集一次衝洗出（chū）口水留樣分析。

4.9.2.3循環配酸過程:每（měi）10~20分鍾分別測定酸洗回路出、入口酸濃度一次，直到濃（nóng）度均勻（yún），並達到指標要求（qiú）為止。

4.9.2.4酸洗過程:每（měi）30分（fèn）鍾分（fèn）別（bié）測定酸洗箱出口、酸洗回路出、入口的（de）酸濃度和Fe3+及Fe?+的含量。

用EDTA清洗時（shí），每1小時（酸洗後期每（měi）30分鍾）分別測定酸洗回路出、入口清洗液（yè）中（zhōng）EDTA的濃（nóng）度、pH值和含（hán）鐵（tiě）總量。

開式酸洗（xǐ）係統在開始進酸時，每5分鍾測定一次（cì）鍋（guō）爐（lú）出、入口酸液的（de）濃度。酸洗過程中，每10分鍾測定一次鍋爐出、入口酸液的酸濃度及含鐵量（liàng）。

為了計算洗出的鐵渣量，在酸洗過程中還應定期取、排出液混（hún）合樣品，測定其懸浮物和含鐵總量（liàng）的平均值。

4.9.2.5酸洗後的水衝洗:每15分鍾測定一次出口水的pH值、酸濃度。衝洗接近終點時，每15分鍾測定一（yī）次含鐵（tiě）量。

4.9.2.6漂洗過程:每30分鍾測定一（yī）次（cì）出口漂洗液的酸濃度、pH值（zhí）和含鐵量，並在漂洗結束時留樣分析。

4.9.2.7鈍化過程:每1~2小時測定一次鈍化液濃度和pH值。

4.9.2.8過熱器水衝洗過（guò）程:分別從飽和蒸汽和過熱蒸汽取樣，每30分鍾測定一次堿度、pH值和電導率。

4.9.2.9留樣分析項目：堿洗留樣，主要（yào）測定堿度、矽酸化物和沉積物含量；酸洗留樣，主要測定懸浮含鐵總量；漂洗留樣，主要測（cè）定沉積物含量（liàng）。

4.10清洗質量驗收要求

4.10.1被清洗（xǐ）的（de）金屬表麵應清潔（jié），基本上無殘留氧化物和焊渣，無明顯金屬粗晶析出的過（guò）洗現象，不允許有鍍銅現象。

4.10.2用腐蝕指（zhǐ）示片測量的金（jīn）屬腐蝕速度的平均值應小於6g/（m2•h），且腐蝕總量不大於（yú）60

4.10.3鍋（guō）爐清洗（xǐ）表麵（miàn）應形（xíng）成良好（hǎo）的鈍化保護膜，金屬表麵不岀現二次（cì）浮鏽，無點（diǎn）蝕。

第五章清洗廢液的處理

5.1鍋爐清洗廢液應經處理後才能排放。廢液處理和測定方法見附錄11《清洗廢液的處理（lǐ）和廠含量的測定方法（fǎ）》和附錄10《電站鍋爐化學清洗工藝綜合表》。嚴（yán）禁（jìn）排放未經處理的酸、堿液及其他有毒廢液，也不得采（cǎi）用滲（shèn）坑、滲井和（hé）漫流的方式排放廢液。

5.2鍋爐化學清洗廢液的排放應依據當地受納水域功能的要求，按《汙水綜合排放標準》GB8978-1996的規定控製汙染物排放濃（nóng）度。其中主（zhǔ）要（yào）的有關指標和最高允許（xǔ）排放濃度見下（xià）表：

受納水域（yù）汙水排放執行標準pH值懸浮物SS（硏L）化學（xué）需氧量（liàng）COD（mg/L）氧化物（mg/L）磷（lín）酸鹽（yán）（以P計）（mg/L）

II類水域或二類海域一級6~970100100.5

w、v類水域或三類海域二級6~9150150101.0

二級汙（wū）水處理城鎮排水係統三級6~940050020—

注丄HI、IV、V類水域按《地麵水環境質量標準》GB3838-1988劃分。

2.二（èr）、三類海域按《海水水質標準》GB3097—1982劃分。

3.排入未設置二級汙水處理廠的城鎮排水係統的汙水，應根據受納水域的功能要求，分別執行（háng）一級標準或二級標準。

第六章（zhāng）安全基本要求

6.1清洗單位須根據本單位具體情況製（zhì）定切實可（kě）行的安全操作規程。鍋爐（lú）清洗前（qián），工（gōng）作人員（yuán）必須（xū）學習並熟悉清洗的（de）安全操（cāo）作規程，了解所使用的各（gè）種藥劑（jì）的特性及急救方法，並做好自身（shēn）的防護。

6.2清洗（xǐ）現場應備有（yǒu）可靠的（de）消防設備、安（ān）全（quán）燈、充足的照明（míng）、急救藥品和勞保用品。

6.3清洗時，禁止在清洗係統上進行其他工作，酸洗時不（bú）準進行明火作業。在加藥場地及（jí）鍋爐（lú）頂部嚴禁吸煙。清洗過程中，應有專人值班，定時巡回檢查，隨時檢修清（qīng）洗設備的缺陷。

第七章附則

7.1本規則（zé）由國家質量技術監督局負責解（jiě）釋。

7.2本規則自2000年3月1日起（qǐ）施行。